Le laminage a pour but de modifier la forme des produits sidérurgiques. Cette transformation résulte de passages successifs du lingot ou du demi-produit entre deux cylindres tournant en sens inverse l'un de l'autre et dont l'action entraîne la barre en même temps qu'elle lui imprime augmentation de longueur et réduction et modification de section.

Les trains de laminoirs comprennent: des moteurs qui fournissent la puissance, des pignons qui transmettent le mouvement et des cylindres qui le reçoivent. Dans le cas d'une usine à barres comme Rombas, les cylindres présentent des cannelures adaptées aux profils à obtenir.

Les lingots provenant de l'aciérie sont réchauffés dans des fours Pits.

Trois batteries de fours Pits du type "Surface combustion" comportant chacune 4 cellules de 10 lingots ont été mis en service en 1950. Ces fours sont chauffés au gaz de hauts fourneaux enrichi, soit par du gaz de cokerie d'Homécourt, soit par du mazout.

Les lingots sont d'abord dégrossis au blooming. Deux bloomings à vapeur sont en service à Rombas. A la sortie du blooming, les blooms obtenus sont dirigés vers les différents trains, tous groupés derrière le blooming, parallèlement les uns à côté des autres. L'ensemble des bâtiments des laminoirs couvre une surface de 70 000 m²

Les gros trains (trains 1 et 2) et les trains moyens (trains 4 et 5) laminent directement à partir de blooms, avec ou sans réchauffage, des produits finis.

Les trains continus 3 et 3a laminent, également à partir des blooms, des billettes qui, après réchauffage, alimentent les petits trains (6,7,7a et 8).

Après laminage, les produits sont refroidis, dressés, coupés à longueur et, s'il y a lieu, parachevés.

Enfin, le finissage, long de 500 mètres avec ses 9 halles desservies par 25 ponts roulants, permet de trier et de stocker 150 000 tonnes de produits laminés et d'assurer le chargement sur wagons de toute la production.

Lamineurs-serpenteurs au train 6	Lamineurs au train 7

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